Como um dispositivo crucial de transmissão e transformação em sistemas de energia, a operação estável-de longo prazo de transformadores imersos em óleo-depende de um arranjo de ciclo de manutenção científico e padronizado. Um ciclo de manutenção razoável pode identificar e eliminar prontamente perigos potenciais, prolongar a vida útil do equipamento, reduzir o risco de interrupções não planeadas e é de grande importância para garantir a segurança da rede elétrica.
A definição dos ciclos de manutenção deve considerar de forma abrangente fatores como anos de operação do equipamento, ambiente operacional, características de carga e dados históricos de operação. Geralmente, os equipamentos recém-comissionados devem passar por inspeções mais intensivas no primeiro ano para compreender os padrões operacionais iniciais e as alterações na qualidade do óleo. Depois de entrar em um período operacional estável, os planos de manutenção de rotina podem ser formulados anualmente ou semestralmente-anualmente. Para ambientes especiais, como alta temperatura, alta umidade, altos níveis de poeira e alto teor de gases corrosivos, o ciclo de manutenção deve ser adequadamente reduzido para melhorar a natureza direcionada da manutenção preventiva.
A manutenção diária inclui principalmente inspeção visual, monitoramento do nível e temperatura do óleo, avaliação do status do dessecante do respiro e inspeção de vazamento de óleo. Esses itens podem ser realizados semanalmente ou mensalmente em conjunto com o turno de operação ou sistema de inspeção para garantir boas condições ambientais e de vedação e evitar a entrada de umidade e impurezas. Com relação ao desempenho elétrico, amostras de óleo isolante devem ser coletadas e testadas periodicamente para verificar a tensão de ruptura, o teor de umidade, o índice de acidez e o teor de gases dissolvidos. O ciclo padrão é uma vez por ano, mas para equipamentos importantes ou mais antigos, pode ser reduzido para semestralmente para facilitar a detecção precoce de superaquecimento localizado ou sinais de descarga.
A manutenção mecânica e estrutural envolve principalmente a manutenção do sistema de refrigeração, verificação de estanqueidade de válvulas e conexões, limpeza de radiadores e testes funcionais de equipamentos auxiliares, como bombas de óleo e ventiladores. Para transformadores com refrigeração por circulação natural de óleo, a limpeza do radiador geralmente é realizada anualmente. Para equipamentos com circulação forçada de óleo ou{2}}resfriados a ar, a frequência de operação e testes do ventilador e da bomba de óleo deve ser aumentada com base nas condições operacionais para garantir que a capacidade de dissipação de calor atenda aos requisitos de carga.
Além disso, o ciclo de revisão que envolve a inspeção do núcleo ou a substituição de componentes de isolamento é geralmente determinado com base na vida útil do equipamento e nos resultados dos testes, geralmente implementados entre 10 e 20 anos dependendo da situação, ou organizados antecipadamente quando for detectado envelhecimento severo do isolamento ou deformação do enrolamento. Todas as atividades de manutenção devem seguir rigorosamente os procedimentos de segurança, implementar cortes de energia, testes de tensão e medidas de proteção, e gerar registros completos e relatórios de análise para fornecer uma base para a otimização do ciclo subsequente.
Formular cientificamente e implementar estritamente o ciclo de manutenção de transformadores{0}}imersos em óleo pode realizar a transformação da manutenção passiva em prevenção proativa e construir uma barreira sólida para a operação contínua e estável do sistema de energia.